Weniger Ausfallzeiten dank AGVs

Erhebliche Einsparungen für Aerosolhersteller

Nachdem das Unternehmen European Aerosols in Wolvega bereits ein vollautomatisches Hochregallager in Betrieb genommen hatte, hat es kürzlich einen Großteil seines internen Transports automatisiert. Die neue Automatisierung führt zu erheblichen Einsparungen und minimiert das Risiko von Fehlern.  

"Wir sind bereit für weiteres Wachstum", beendete Johan Helmich von European Aerosols (damals Motip Dupli) seinen Bericht im Jungheinrich Journal vom Frühjahr 2019. Darin erklärte der Facility Manager, wie das damals brandneue vollautomatische Hochregallager das weitere Wachstum des Aerosolherstellers aufnahm und gleichzeitig den Brandschutz deutlich verbesserte. In Gedanken spielte Helmich damals schon mit Ideen zur weiteren Optimierung der internen Logistik. Diese nächsten Schritte wurden nun realisiert. Wie bei der Realisierung des vollautomatischen Hochregallagers war auch diesmal das Know-how von Jungheinrich gefragt.

"Als Systemintegrator haben sie einen großen Teil des internen Transports automatisiert", erklärt Johan Helmich. Für diese Verbesserung lieferte Jungheinrich unter anderem zwei automatische Stapler vom Typ ERCa.

Fehlerwahrscheinlichkeit minimiert

Von der Produktionshalle aus gelangen die Paletten mit den fertigen Produkten in das Hochregal oder direkt in den Versandbereich. "Früher wurde dies mit manuell betriebenen Staplern erledigt. Im Wareneingang wurden die Paletten von anderen Mitarbeitern manuell verpackt und etikettiert, bevor sie wieder aufgenommen und auf die Rollenbahn zum Wareneingang oder zum Versand gestellt wurden, von wo aus sie ihren Weg zum Hochhaus fortsetzten. Also eine Menge Hand- und Palettenbewegungen", erklärt Helmich. 

Die Arbeitsweise führte auch zu regelmäßigen Ausfällen im vollautomatischen Hochregallager. Helmich: "Manchmal fielen die Regalbediengeräte zwei- bis dreimal in der Woche aus. Dann hing zum Beispiel ein Stück Wickelfolie lose herunter oder die Palette war von zu schlechter Qualität. Etwa die Hälfte aller Ausfallzeiten war auf manuelle Arbeit zurückzuführen." Dank der Automatisierung konnte die Wahrscheinlichkeit solcher Fehler auf ein Minimum reduziert werden.

Erhebliche Einsparungen

Die aus der Produktion kommenden Paletten werden von einer in die Rollenbahn integrierten automatischen Wickelmaschine verschlossen. Immer gleich stabil und dank des neuen Wicklers, der die Folie thermisch versiegelt, ohne lose Folie. "Paletten, die direkt in den Versand gehen, werden noch stabiler gewickelt", ergänzt Helmich. Auch Paletten, die ins Hochregal kommen, werden automatisch mit Deckblättern versehen und etikettiert.

Am Ende der Förderstrecke werden die Paletten von Jungheinrich-Fahrzeugen aufgenommen, zu ihrem jeweiligen Zielort transportiert und auf die nächste Rollenbahn gesetzt. "Wir brauchen deutlich weniger Vollzeitkräfte. Das ist angesichts des derzeit angespannten Arbeitsmarktes ein großer Vorteil. Bei unserem Drei-Schicht-Betrieb ist die Einsparung an Arbeitskräften für diesen Teil des Prozesses erheblich. Die Amortisationszeit beträgt daher weniger als zwei Jahre", fasst Helmich den Hauptvorteil zusammen. Aber die Automatisierung bietet noch mehr. Unnötiges Palettenhandling gehört der Vergangenheit an. Auch das Risiko von Störungen im Hochregallager wird deutlich reduziert. Und es herrscht mehr Ruhe und Übersicht im gesamten Betrieb.

"Zugegeben, wir waren etwas skeptisch, was den Einsatz von AGVs angeht. Es ist ja schließlich etwas völlig Neues und Unbekanntes, aber jetzt sind wir völlig überzeugt. Ich sehe sogar Möglichkeiten für eine weitere Automatisierung innerhalb unserer Gruppe. AGVs haben in unserem Unternehmen definitiv eine größere Zukunft", schließt Johan Helmich.