European Aerosols automatiseert verder. Minder stilstand dankzij AGV’s

Na eerder een volautomatisch hoogbouwmagazijn in gebruik te hebben genomen, automatiseerde European Aerosols uit Wolvega recent een groot deel van het intern transport. De nieuwe automatisering levert flinke besparingen op en minimaliseert de foutkans.  

“Wij zijn klaar voor verdere groei”, eindigde Johan Helmich van European Aerosols (toen nog Motip Dupli) zijn verhaal in het Jungheinrich Journaal uit het voorjaar van 2019. In dat artikel legt de Facilitair Manager uit hoe het toen kersverse volautomatische hoogbouwmagazijn de aanhoudende groei van de spuitbussenproducent opvangt en tegelijkertijd de brandveiligheid sterk verbetert. In zijn hoofd speelde Helmich destijds al met ideeën voor verdere optimalisatie van de interne logistiek. Die vervolgstappen zijn nu gerealiseerd. Net als bij de realisatie van het volautomatische hoogbouwmagazijn werd ook deze keer de expertise van Jungheinrich ingeschakeld.

“Als system integrator hebben zij een groot deel van het intern transport geautomatiseerd”, legt Johan Helmich uit. Voor die verbetering leverde Jungheinrich onder andere twee geautomatiseerde stapelaars, type ERCa.

Vanuit de productiehal gaan de pallets met gereed product richting de hoogbouw, of direct naar de expeditievloer. “Voorheen gebeurde dat met manueel bediende trucks. Bij de inbound werden de pallets door andere medewerkers manueel gewikkeld en gelabeld om vervolgens weer te worden opgepakt en op de rollenbaan naar inbound of expeditie geplaatst, waarna ze hun route naar de hoogbouw vervolgden. Een hoop handen en palletbewegingen dus”, licht Helmich toe.

De werkwijze leidde bovendien tot regelmatige storingen in het volautomatische hoogbouwmagazijn. Helmich: “Soms stonden de magazijnkranen wel twee tot drie keer per week stil. Dan hing er bijvoorbeeld een stuk wikkelfolie los, of was de pallet van te slechte kwaliteit. Ongeveer de helft van alle stilstand was een gevolg van de manuele werkwijze.” Dankzij de automatisering is de kans op die fouten geminimaliseerd.

De pallets die uit de productie komen worden geseald door een in de rollenbaan geïntegreerde automatische wikkelaar. Altijd even stabiel en dankzij de nieuwe wikkelaar, die de folie thermisch sealt, zonder loshangende folie. “Pallets die rechtstreeks naar de expeditie gaan, worden zelfs nóg stabieler gewikkeld”, vult Helmich aan. Pallets die naar de hoogbouw gaan worden bovendien automatisch voorzien van een topvel en een label.

Aan het eind van de transportbaan worden de pallets opgenomen door de Jungheinrich automatisch geleide voertuigen (AGV’s), naar de betreffende bestemming getransporteerd en op een volgende rollenbaan geplaatst. “We hebben beduidend minder FTE’s nodig. Gezien de huidige krapte op de arbeidsmarkt is dat een groot voordeel. Bij onze drieploegeninzet is de besparing op mankracht voor dit deel van het proces fors. De terugverdientijd is dan ook minder dan twee jaar”, vat Helmich het belangrijkste voordeel samen. Maar de automatisering biedt meer. Onnodige pallethandlingen behoren tot het verleden. De kans op storingen in het hoogbouwmagazijn is bovendien aanzienlijk gedaald. En er is meer rust en overzicht in de hele operatie.

“Toegegeven; we waren een beetje sceptisch over de inzet van AGV’s. Het is toch totaal nieuw en onbekend, maar inmiddels zijn we volledig overtuigd. Ik zie zelfs kansen voor verdere automatisering binnen onze groep. Er is absoluut meer toekomst voor AGV’s binnen onze organisatie”, besluit Johan Helmich.

Bekijk ons YouTube video kanaal JungheinrichNL